火力发电厂普遍存在汽轮机油清洁度不及格的问题。经由过程对汽轮机油清洁度下降的缘由分析，提出了在油系统中加装磁棒组，增设定期排污点，添加防锈剂及接纳合理的油轮回冲洗方式等处置措施，可提高汽轮机油清洁度及避免油质劣化。
汽轮机油主要起润滑、冷却、调速和密封作用。在机组安装、检修及运行进程中，由于各类缘由致使油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦钨金磨损，调理部套卡涩。解决汽轮机油清洁度问题一直是各电厂老迈难问题。我们考查过年夜大都电厂，虽在此方面投进年夜量人力、物力，效率依然很低。汽轮机油清洁度问题若是处置欠好，将直接影响机组运行的稳定性与靠得住性。
1 汽轮机油清洁度下降的缘由
汽轮机油监视的主要质量指标有：外状、运动粘度、机械杂质、水份、酸值、破乳化度、闪点、液相锈蚀等。一般新油的指标都是合适质量尺度的，当新油加进到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮汽、水份进进油中，油质就会劣化。
1.1 装备制造方面
油系统装备及管道在厂家制造进程中，由于不重视质量和工作人员的疏忽，在油系统装备及管道内残留一些铁屑、型砂、油漆等杂物，机组安装终了进进油轮回时，这些杂物就会进进系统中。另外，主油箱及套装油管路内壁防锈问题没有处置好，好比装备内喷刷的耐油防锈漆不平均或管道内未涂防锈油，致使装备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内概况就会生成一层氧化皮，油系统轮回后，这层氧化皮很容易脱落至油中，造成油系统污染。
1.2 安装质量差
机组在安装时代没有把好质量关，主要有以下几方面。
1.2.1 装备内部及管道清算不完全
在安装前，对油系统装备没有仔细检查清算，在安装进程中落人灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。这些杂质随油轮回进程中，遇到油管路弯头、变径、堵甲等油流不顺畅通的局部区域时，就会滞留于此，越积越多。有些机组在刚投产时机组运行还比力正常，但运行一段时间后，管路死角区中的脏物随油流进进各轴承及调理系统部件中，严重影响机组的平安运行。
1.2.2 管道清洗后没有接纳防护措施
有些油系统管道到货后内部较脏，有锈垢、氧化皮、灰尘等，需要在现场进行机械清洗或化学清洗，但清洗后没有接纳有用的防护措施，以致在管道内壁重复泛起清洗前的状态。
1.2.3 油管道焊接工艺毛病
按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些施工单元为抢工期而采用电焊焊接工艺，不成避免地在油管路中失落人焊渣、焊皮，油轮回后这些杂物就会进进系统中。
1.2.4 质检工作不到位
若是质检部门对安装工艺监视不力，对于油系统安装的各环节没有跟踪到位，验收时又没有严酷执行尺度。汽轮机投进运行后，就可能影响汽轮机油清洁度。
1.3 检修质量差
油系统装备及部件的检修工作没有严酷按检修法式进行，如主油箱、密封油箱、轴承室等内部清算不完全，和检修进程中落人一些灰尘、棉线等杂物;调理系统及密封油系统中各零部件检修解体后，对内部死角区存有灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂质，没有用压缩空气吹扫及用面团粘出，在油轮回后有一部门残留的杂物就会污染汽轮机油。
1.4 轴封压力调整不妥
有些电厂为提高机组经济性，接纳较高的轴封供汽压力来提高汽轮机运行的真空值。由于汽封距轴承油封处较近，当轴承室内负压太低时，从轴封处漏出的蒸汽就会进进轴承室而污染润滑油，使油中水份、杂质增多，油质乳化，影响机组平安运行。
2 处置法子
2.1 加装强力磁棒组
在轴承室、油箱底部等杂质易积压的地方加装强力磁棒组，以吸附油中的金属杂质。在停机时代，检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量，并清扫清洁再回装。
2.2 加装定期排污点
因油系统管路较长，管路弯头、异径较多，存在油流的死角区。由于整个管路又是分段焊接的，故内壁凸凹不服、不滑腻，油中的杂质很容易积压在这些地方。为了消除这些积压的杂质，可在这些地方加装定期排污点，如在润滑油系统中轴承进油结尾(如300MW机组的5号、6号、7号轴承)回流不顺畅通的地方，可采用加U形弯进行定期排污。
2.3 油轮回冲洗
2.3.1 油轮回冲洗方式
为了完全断根油系统中的杂质，在年夜修时代可进行年夜流量油轮回冲洗，冲洗方式有3种：第1种轮回冲洗方式为轴承外旁路冲洗方式，即油欠亨过轴承座，在轴承进油管与回油管之间加装姑且管路，进行旁路轮回;第2种轮回方式为轴承内旁路冲洗方式，即油欠亨过轴瓦，但经由过程轴承座，进行旁路轮回;第3种油轮回冲洗方式与正常运行方式不异，油经由过程轴瓦，但在进油管上加装滤网，进行油轮回。
以上3种方式可凭据各厂的现场现实条件及油中含杂质情况来定，一般油中杂质较多时，可先接纳第1或第2种方式进行年夜流量冲洗。年夜流量装配进口可在主油箱底部姑且开孔接进，出口可接在冷油器出口处。当油质已到达一定的清洁度时，再采用第3种油轮回方式。
由于管路中存在死角，油轮回冲洗时，可将整个油系统分为几条轮回线路。使用交流润滑油泵和启动高压油泵，对换节系统及密封油系统线路逐一进行轮回冲洗;使用年夜流量装配对承润滑油系统线路逐一进行轮回冲洗。而且，在每条线路冲洗时，保证有足够的油量和油压。
2.3.2 冲洗法式
第一阶段，冲洗前在各条冲洗线路加装姑且滤网，冲洗4h后，完全清算主油箱及各线路滤网;第二阶段，每冲洗4h要清算1次各路的滤网，将滤网上积压的杂物加以烘干、称重和记实，直待各滤网上的杂物总量每4h不跨越0.2g，而且杂物仅为少许纤维杂质而没有金属颗粒、铁锈及砂粒，第二阶段轮回冲洗才竣事;第三阶段，将油系统的管路恢复至运行状态，更换姑且滤网，滤网网眼不小于120目，每4h清算1次滤网，直到油质及格为至。
2.3.3 附加措施
在轮回冲洗进程中，为了使附着在管壁上的焊渣、氧化皮和砂粒等杂物易于与管壁脱离，可采用锤击、压缩空气冲击和升降油温等措施。一般可在轮回冲洗第一阶段时，用手锤敲打每冲洗线路的管道焊口、弯头和异径短管等部位，锤击时间约1h。同时从注油器处的姑且管道通人压缩空气，使油管道发生振动。压缩空气压力比冲洗油压高约0.049MPa，但不成太高，以防姑且滤网被打破。在以后的轮回冲洗中，除采用锤击和压缩空气冲击的措施之外，还应采用升降油温的措施，使附着在管壁上的杂物在热胀冷缩的作用下与管壁脱离。油温控制方式如图2所示，即升降油温1次共需4h，与轮回冲洗时间不同。
2.4 油中进水的处置
汽轮机运行时，由于汽封、冷油器等有关部件的连系处的泄漏，使蒸汽、水进进油系统，金属概况将慢慢被锈蚀。油中进水后，若不及进处置，容易形成油—水乳状液，使油品发生氧化物。油乳化严重时，起不到好的润滑、调整作用。为避免这一现象的发生可接纳以下措施。
2.4.1 添加防锈剂
油中进水后，要实时接纳过滤及排污的方式，年夜限度破除水份，还要避免金属概况锈蚀。经由过程在运行汽轮机油中添加防锈剂，以防在金属概况发生氧化反应。今朝国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746”防锈剂，油中的添加量通常是0.02%～0.03%。防锈剂在使用中将不竭被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记实油系统的锈蚀情况，凭据液相锈蚀实验成效实时补加。
2.4.2 破乳化
汽轮机油一旦发生乳化应实时处置，避免乳状液“老化”后不容易破坏。可采用物理、化学方式来破环乳化液，其物理方式是接纳加热、沉降、离心分手、机械过滤、高压电脱水等方式，到达油—水份离的目的。化学方式是在乳化的汽轮机油中加进适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水份离，起到破乳化的作用。凡是凭据乳状液的类型选择HLB值分歧的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值≥7的破乳剂，以替换HLB值为3.5～6的乳化剂。
若是汽轮机油乳化较严重时，可将上述方式连系使用，其效果更好。
3 防范对策
3.1 油系统装备及管道在制造进程中，应派专人进行装备监造，尤其是在管路酸洗进程中应严把质量关;还要在装备及管清洗后接纳防护措施，避免内壁生锈。
3.2 在机组安装进程中，油管焊接要合适焊接工艺尺度。
3.3 在机组检修时代，避免灰尘、焊渣、棉线等杂物落进油系统中。对检修后的油系统零部件要用压缩空气吹扫，再用面团粘，然后才能回装。
3.4 增强对轴封供汽压力的监视、调整，在机组真空不受影响的的情况下，尽量下降轴封供汽压力。
3.6 在年夜修时代，对轴封径向间隙进行调整，使其间隙数值合适要求，避免高压侧轴封蒸汽外漏。可在轴承盖顶部开设适当的透风孔，破环轴承室内负压，避免蒸汽吸进。
3.7 增强油质监视，定期排污。放净排污点处及油箱内积水、油泥等杂质，定期开启滤油机，连结汽轮机油的清洁度。
3.8 要实时消除轴封、冷油器、水封等有关部件的连系处的泄漏，避免油中进水。