公司是一个综合性的铝工业生产大型企业，公司下属13个二级生产单位，91个生产车间。公司设备管理部门为装备能源部，二级单位设备管理部门为机动科，设备管理采用分级管理。公司拥有大小设备1.2余万台(含电气)，新度系数：63%，设备固定资产：数十亿元，其中，主要设备：600余台;主要设备完好率：95.5%，检修费用：近3亿元/年，备件费用：8000万元/年;润滑油的年供应量： 600-700吨。

　　润滑管理是设备管理工作的重要组成部分，它关系到设备正常运转，减少设备磨损，延长设备维修周期，降低生产成本与提高经济效益等一系列问题。据科学家统计测算，世界总能源的1/3以上是消耗在摩擦、磨损上;在我国，60%以上的设备故障是由润滑不良引起的，其经济损失惊人。而在各种减少摩擦磨损的措施中，科学润滑是一种简单易行，有效的方法。要想实现科学润滑，主要的是要做好运行设备的油液检测。润滑用油在高速发展，以往的换油标准已不适应现代的设备管理，做到油液监测分析，达到按质换油。

　　公司的润滑管理工作从上世纪八十年代中期开始，由建立设备润滑“五定”卡片着手，对设备进行规范选油和规范用油，那时的润滑油品主要是机械油，并建立相应的润滑管理制度来指导工作。该制度和润滑卡片一直沿用到2003年。上世纪90年代中期，公司内部结构重组，精简管理人员，1997-2003年7月公司设备管理部室不再设立润滑管理岗位，公司的设备润滑管理走向低谷。其实在这一时期国外润滑新材料新技术正在大量引进我国，润滑油品在起着翻天覆地的变化，也可以说是个润滑革命。而我公司恰恰在这一时刻失去了这一职能，设备润滑管理一直保持在上世纪90年代中期水平上。各二级单位润滑管理工作因缺乏市场信息、技术资料，变成了纯粹每月一次的报报表，这种现象一直持续到2003年7月。

　　随着润滑新技术和新材料的不断发展和应用，润滑油是设备血液理念的建立。公司设备高层开始认识到设备润滑管理工作的重要性，并要求装备部着手恢复此项工作，润滑管理工作开始提到日程。

　　2003年7月下旬在装备部设立专职润滑管理岗位，设立专人负责，部门经理参与并组织制定管理方案，管理网络图：装备部经理→装备部润滑管理员→各单位润滑管理员和油品检测人员(后增加)附图1。润滑管理是一个群众性工作，所谓群众性工作就是领导重视，中层直接抓，基层参与，员工动手的工作。而不是纯粹的员工干，领导看。具体工作：部室润滑管理员负责设备润滑管理全面工作，润滑管理工作提升高度，建立起以公司装备部牵头，各单位机动科安排专人负责润滑管理工作，全体员工参与的群众性工作。润滑管理员的选定是与设备现场有联系的设备技术人员负责。

　　现将我公司在近两年设备润滑管理方面取得的一点经验，向领导汇报一下，请多多指教。

　　一、通过调研发现问题

　　2003年8月份整整一个月时间对我公司各单位设备润滑管理情况及油库进油、管油情况进行调研，发现问题：

　　1、低端油品占据着公司总用油量的80%，设备用油低档。

　　(机械油、13、19#压缩机油、透平油、24#、52#汽缸油、双曲线齿轮油等油品国家90年代初已淘汰，但我公司还在使用，并且用量大，占总用油量的80%。另外钙基脂用量大，占总润滑脂量的80%。)

　　2、大部分设备现场用油只补油不换油，油箱油泥多(遇上大修时才换油)，换油不彻底清理油箱、油路，检修频繁，备件消耗量大。

　　3、设备润滑不缺油就算是润滑良好。

　　4、进厂油品无检测、验收手段，在线设备用油无检测。

　　5、现场润滑管理混乱，油品、油具随意摆放，冬季设备停机用油凝固，通蒸汽预热，个别情况有什么油加什么油，出现混油。

　　6、管油的不懂设备;管设备的不管油，对设备用什么油说了不算。

　　7、设备事故分析没有润滑管理员参加。

　　8、设备润滑管理制度落后，不适应现代润滑管理需要。

　　二、提出改进方案

　　针对问题的发现，整理出改进方案：

　　1、修订设备润滑管理制度：根据国内润滑油品的发展，原有油品已不适应现在设备润滑的需要，强化设备润滑管理各级专业人员的职责，要做到各负其责。

　　2、组织设备润滑管理的培训。组织润滑培训的目的，要让全体员工参与管理，让他们知道什么是润滑技术，怎样做好润滑管理。

　　3、实行设备用油计划上报制，确定了润滑管理员的权威性。车间设备主任将下月用油计划首先报机动科润滑管理员，润滑管理员对设备用油有选择权，由润滑管理员审核签字转材料科上报供应部门采购。同时计划报表报装备部审核备案。

　　4、建立润滑油品检测站，对设备在线用油和进厂油品进行检验。在部室经理的亲自过问下，商定检测站建在设备检测中心。购置专用仪器。

　　5、取缔淘汰油品，对机械油、13、19#压缩机油、透平油、24、52#汽缸油等油品在一年内彻底取缔，用相应油品取代。

　　6、对钙基脂的使用加以限制，在重点、关键、主要生产设备上不得使用。

　　7、制定严格的油品取代措施。

　　8、每季度召开设备润滑管理工作座谈会，参加人员公司各单位润滑管理人员。

　　三、建立制度，规范设备用油

　　2003年9月份修订我公司润滑管理制度，作为润滑管理工作的纲领。为确保进厂油品质量和在线用油质量，规范油品检测，10月15日又在润滑管理制度的基础上出台了《关于加强润滑油(脂)质量管理的意见》，此意见的作用是加强进厂新油的检测，防止不合格油的进厂，详细内容见后页。

　　四、组织培训，普及润滑技术知识

　　1、组织润滑管理员进行润滑培训，2003年8月-12月，共组织润滑管理员参加各种润滑培训和学习7次。其中，2003年10月9-15日参加中国设备管理协会在西安组织的第四届润滑研讨会，先后到中石化环球润滑油等公司参观润滑油的制作工艺。

　　2、2004年组织公司设备管理人员进行统一培训，邀请了中国机械摩擦学分会理事王大中教授来我公司进行授课，分两批，参加人员：133人次，其中，设备厂长12人次，机动科长18人次，设备润滑管理员18人次，车间设备主任78人次。

　　3、2005年5月中旬组织公司润滑管理人员和部分设备管理人员参加中设协在西安组织的第六届润滑研讨会;2005年12月公司内部组织了50名班组长参加了润滑培训，为我们在2006年的培训工作奠定基础。通过系统的润滑培训使我们的润滑管理工作有了深层的认识，设备管理人员的润滑意识得到提高，认识到润滑技术，工作也就好开展了，首要做的工作就是取缔淘汰油品及如何选用代用油品上。

　　五、取缔淘汰油品，实现二次润滑革命

　　油品更新，先要做方案，选好代用油品，做实验后推广。

　　1、先要做方案、试点。做油品更新工作要仔细，做就要做好。13、19#压缩机油要用DAB100或者DAB150代替;机械油的代用比较复杂，要细化，齿箱类用工业齿轮油代用，机床类用普通液压油代用，液压循环系统的用抗磨液压油代用，透平油用汽轮机油代用。代用前做好方案，首先做好设备的油箱、油路、与油接触部位清洗(彻底的)。我公司共有10几个压缩机站，40多台回转式压缩机，03年前一直使用13、19#压缩机油，设备检修频繁，一般1-2个月检修一次，夏季问题更多，排气温度经常达到160℃，补油量大，夏季到来之前对压缩机逐台清理积炭，遇到高温时要停车冷却降温后再开。我们在2003年10月27日与氧化铝厂润滑管理员及车间设备主任协商制定了换油方案，首先在一台压缩机上试用DAB100压缩机油，先行检修清理压缩机，更换密封件，加入DAB100压缩机油，油要独立存放不得与其他压缩机的油品混合，经过两个月的运行停车检查，发现进、排气阀积炭明显减少了，与使用13、19压缩机油的压缩机比，补油周期延长，2004年初随之在全公司所有回转式压缩机上推广使用。我们有了实践经验，同时也证明新型油品比过去的老油品更具有先进性。

　　2、全面取缔淘汰油品。有了经验和数据，我们在2004年年初提出在2004年将淘汰润滑油品全面取缔，对设备润滑进行一次更新换代。压缩机油更新工作是比较好做的，而机械油的更新就比较难做了，因为，那时我们用机械油的设备太多太杂乱，齿箱、液压设备、泵类、风机等都在用;针对机械油，区分齿箱类设备选用工业齿轮油;液压系统设备选用液压油(大部分设备选用抗磨液压油);泵类、风机轴承选用抗磨液压油。透平油的使用单位有热电厂、氧化铝厂、动力厂，首先让我们来认识一下透平油，此油是我国上世纪70、80年代的产品，油中没有添加防锈剂，抗磨剂的添加也很有限，我们对进厂透平油做了液相锈蚀试验，发现新油的锈蚀指标已达重度锈蚀，大家看一下照片附图2就知道此油的危害了。淘汰油品的整个工作于2005年3月份在主要、关键、重点设备上更换完。特种齿轮油的更新，氧化铝厂原料磨齿箱及空心轴瓦的润滑用油，过去用26#特配齿轮油，此油为上世纪80年代末期产品，沥青调配，没有极压、抗磨等添加剂，冬季流动性差，夏季粘度变小，油品泄漏严重，设备磨损，检修频繁。我们经过考察论证使用CKC220、CKC320齿轮油代替26#特配油，使原料磨检修时间由过去的2-3个月检修一次延长到18个月检修一次。

　　四、以人为本抓管理

　　现代管理的成功经验证明，任何管理都是人的管理，要通过管人把事管好，只要把人管好了，一切问题都会迎刃而解。过去，润滑管理员都是兼职工作，工作不稳定，换人频繁，认为润滑管理没有效益，看不到成绩，不愿干。通过宣传润滑管理的重要性，组织润滑管理员每年出去学习培训，了解新技术，增加了自信心，设备选用油品由润滑管理员确定，树立了润滑管理员的权威性、自豪感。积极吸收车间设备主任参加润滑新材料的试用，建立起润滑管理团队，同时我公司成立了润滑管理小组，参加人员为：设备主管部门润滑管理员、机动科润滑管理员、部分车间设备主任，起到润滑咨询站的作用。为每个的润滑管理员申请办理了中国机械摩擦分会培训委员会颁发的“润滑管理岗位”证书。

　　装备部润滑主管被中国机械工程学会摩擦学分会教育培训委员会聘为委员。

　　五、润滑技术管理和制度管理

　　1、如何正确选油、用油。选油、用油：不同的设备用油是不一样的，首先考虑，设备的转速、负荷、环境及工作温度，我们为公司每个润滑管理员和车间设备主任配备了一本“新编润滑油品选用手册”此手册中对选油提出了要求。

　　2、通过在线设备用油检验，做好按质换油工作，根据检测油品的质量确定换油时间，一、防止油品不到报废期就换油造成浪费;二、防止油品已变质还在用对设备造成磨损。

　　3、管油的要熟知润滑油的性能及在设备上的重要性。共同出去参加润滑技术培训，加强沟通，促进联系，达成共识。做到了管油的了解润滑油的重要性，管设备的对油品的选择权得到贯彻。

　　4、2005年10月份完成设备润滑卡片的修订了工作，润滑卡片以电子版形式存档，便于修改，附图5，此工作的目的是：(1)在线油品要定时检测，实现按质换油;(2)让设备操作人员知道所掌握设备的润滑点位置，润滑点用什么牌号润滑油，规范加油和换油负责人。原有润滑卡片模式是80年代制订的，油品的不断更新及润滑方式的改变，此卡片已不适应现代设备润滑管理的需要。我们对润滑卡片进行统一修订，设备用油由润滑管理员确定，其中，增加油品检测，加油由操作工负责，换油由检修工人负责，将定时换油改为按质换油。原来的换油为操作工负责，解释一下为什么换油要检修工人呢?换油不清理油箱、油路，就等于混油，因为设备的油箱放油孔离底部高出20-100mm不等，当设备停止运转时，油中的机械杂质和油泥沉积底部，加之油的粘性，机械杂质和油泥是放不出来的，如加上新油与油箱中的机械杂质混合，新油就已污染变质。所以，换油要由检修工人将设备上盖及油路拆检清理方能换油。我想在不久的将来，检修人员的主要工作应是有计划的对设备进行换油，而不是抢修和被动检修，要真正实现按质换油，设备的平均检修周期会延长3-5倍，备件的更换周期会延长3-6倍，轴承的使用寿命应在10年，甚至还要长。

　　5、设备按质换油，生产单位接到润滑检测报告，润滑管理员对用油不合格的设备通知车间设备主管安排停机换油。设备主管依据监测报告，安排检修人员对设备彻底清理油箱油路，用少许新油冲洗，方可加入新油，在换油过程中要注意防止污染。

　　6、从2003年年底开始每季度召开一次设备润滑管理总结座谈会，各单位润滑管理员参加，主要由各单位介绍润滑管理经验及疑难问题的处理，以求大家共同借鉴，寻求共同发展，到2006年1月13日止已召开9次会议，我们公司的润滑管理思路都是在座谈交流会上确定的。

　　7、监督检查，为防止设备用油到期不检测，或者检验不合格还是不换油，公司装备能源部组织检查换油记录或者对设备用油安排抽检，对不按制度执行的单位依据公司设备标准化考核办法进行考核。

　　六、油品检测站管理程序及运行体系

　　油品检测站技术管理由装备部负责。

　　1、成立经过：我公司2003年11月份由装备部经理牵头，生产单位参与，公司设备经理通过，成立了油品检测站。原因1：公司成立一个机构须经理办公会通过，要上报批准，时间长难度大；原因2：有经验丰富的设备管理人员;增加检测仪器，人员通过培训就可运作；原因3：时间紧，不能拖。

　　2、油品检测设在设备检测中心，由懂设备的人员负责。附图6、7、8

　　3、油品取样工作由油品检测人员现场取样，取样工具及容器要干净无污染，取样工作的责任心是很大的，技术性也是很强的，我们了解有的单位取样是由生产车间人员送样，试想一下车间工人取样的容器会不会污染，取样点有没有要求，不同的取样点分析出的指标是不一样的，还有设备是否在运行?在机动科润滑管理员的安排下，重点、关键及主要生产设备采取定时取样分析;一般设备取样(批样)跟踪分析，确定科学的定时换油时间，现场取样时要有车间设备主管或者操作工人在场。取样要求：是在设备运行中或者刚停车时取样，才能保证油样的准确性。

　　4、油样分析，设备在运行过程中取样，取出油样即可封存编写设备名称、用油牌号、用油地点、换油时间等。分析指标根据国家标准和公司特定标准执行。参照国家标准，进厂新油分析指标要全面，对进厂新油执行100%的检测;在线油样指标参照国家标准和公司特定标准执行。

　　5、油品分析结果定时反馈，新油反馈时间：3天反馈;在线油样：不合格的油样3天内反馈，合格的月底反馈。并报装备能源部，由部室润滑管理员根据结果联系各单位润滑管理员，将设备用油情况进行通报。

　　7、润滑检测人员参与每季度的润滑管理座谈会，在会上提出意见和建议。

　　8、润滑管理员通过油品检测结果指导设备润滑管理和安排换油工作。

　　9、检测运行： 2004年3月份我公司润滑油品检测站成立并正式运行。哈，这一运行不得了，发现我公司设备在线用油的问题了，2004年3-4月份取油分析合格率均为零，油样简直没法看，油品乳化产生油泥，机杂严重超标，为什么会出现这样的问题那?很简单过去设备只补油不清理换油造成。再看看油品仓库新油的化验结果，同样让人大吃一惊，油品的不合格率大于80%，大家试想一下，80%的淘汰油品能合格吗?经过对在线油品的逐步更换，2004年底在线重点设备用油月检合格率达31%;油品仓库新油的合格率也有了很大改观，合格率达80%以上，发现不合格的就要求供应部门退货。2005年3月份淘汰油品基本更换完，我们提出重点设备年底在线设备油品检测合格率要达到80%，对不合格的油样在当月的设备标准化中加以考核，主要目的是对换油不清理油箱油路的现象加强管理。实际完成情况：2005年主要设备在线油样合格率，一季度：40%，二季度：59.96%，三季度：74.23%，四季度：85.5%，这只是重点设备的检测。2005年实现了重点设备的在线油品合格率80%计划的指标， 2005年我公司润滑管理完成了进库油品的100%检测，共查出八批不合格油品，完成在线设备不合格油品的及时更换，逐渐走向按质换油。

　　10、分析在线设备油品合格率低的原因：(1)2005年个别车间还有库存淘汰油在用;(2)设备停机换油根据生产情况定，更换油品要在设备停机检修时进行;(3)HL液压油质量不稳定，换油周期短;(4)换油时还有不彻底清理油箱油路现象，也是主要原因。2005年与2004年在线设备油品对比有了明显改观。

　　11、在2005年的润滑管理中发现问题：一、进厂新油还有走短路现象(新油直接送现场)逃避检查;二、新油中还有不合格的，共查获8批不合格的油品。

　　七、新技术、新材料推广应用

　　在技术上，加强与中国机械摩擦分会培训委员会的联系，做好搜集信息工作，横向与相关单位联系交流，积极试用新技术、新材料。

　　案例：关于高温窑托轮专用油试用的技术方案：

　　2005年8月5日在高温窑托轮轴瓦上全面试用，为确保窑系统的良好运转。经装备部、使用单位、检修单位专业人员协商制定如下措施：

　　1、停窑后由检修公司将窑系统进行统一测量，修复托轮系统。

　　2、所有托轮检修换密封件，将托轮轴、瓦、油池清洗干净，要求轴、瓦见金属光泽，恢复带油勺和油分配器，油分配器的油孔要均匀，要求油勺倒油要到位，分配器布油均匀，托轮轴承上盖观察孔要配齐盖严。不允许开窑轴承发热。

　　3、高温窑各档托轮试用极压抗磨托轮专用油。

　　4、检修完毕验收合格，方能加油，并将隔热罩安装到位。参加单位人员：装备能源部、使用单位、检修公司设备润滑管理人员。

　　5、平时观察时要将上盖处的灰尘清干净，方能打开上盖。

　　6、正常情况补油，要有专用工具，不能与其他(任何)油品混加，在补油时要将上盖处的灰尘清理干净方能加油。

　　7、待加油的油桶定点放置，标明记号，油桶盖子要盖严，不能敞口放置。

　　8、公司油品检测站跟踪抽检油样，时间：一周一次。

　　9、换油前后做好记录，随时观察托轮油变化情况，每班记录一次托轮轴、瓦、窑皮、环境温度和油膜变化情况，另外记录补油时间。

　　10、装备能源部组织使用单位机动科、车间设备主任每周至少两次对现场的维护情况进行检查。

　　各单位人员尽职尽则，对不按本方案执行的单位在设备标准化考核中进行处罚。成立了高温窑托轮油实验小组，由装备能源部经理任组长，部润滑管理员和使用单位设备经理任副组长。

　　经过5个月的运行，高温窑托轮专用油做试验小结：总结对比了汽缸油与托轮专用油的优缺点，达成共识。

　　托轮专用油(俗称大瓦油)优点：1、油膜好，轴表面形成致密的化学吸附膜，拉丝的轴也能形成油膜;2、补油量少，油膜不易破坏，每月补油30kg，比汽缸油每月少补 60kg;3、轴瓦不热;4、粘温性好，温度对油的粘度影响小，油不易挥发;5、油膜好，摩擦系数小，窑身电流由原来的110A降低为80A。

　　八、设备润滑运行、检修管理

　　1、规范设备运行润滑管理，设备现场维护应该是操作工人的事，正常的管理是交接班巡检加油，我们提出，以设备润滑卡片为依据，什么设备加什么油，不得混加油，加油要看设备油箱油位，在油位线上不要加油，加油过量也会引起设备发热、漏油，我在现场观察时发现大部分设备的泄漏与加油过多有关。在现场还有一种观点，加润滑脂时要加满油杯，还要求每班拧几扣直至在轴承部位看到脂为准，这种做法是不对的，a、浪费油脂，b、容易使轴承过热，立式油杯加脂量在2/3就可。在加油时油具要保持清洁，专油专具，因现场粉尘大，加完油设备的油杯、油盖要盖严，什么设备加什么油，不同的润滑点加油是不同的，设备润滑卡片中已经注明只要遵循就可。

　　2、规范设备检修管理，需要检修的设备由生产车间提出计划转检修车间，设备拆检时，要注意密封部位尽量不要破坏，打开上盖，吊出检修件，不到换油期时，将油箱盖严，不要落入粉尘，检修完设备要将部件擦拭干净，回装时，不要将棉纱等杂物落入油箱;如到换油期时，要将油箱油路清洗干净，包括齿面、轴承部位擦干净，由生产单位设备主管或者指定人员验收合格方可加入新油，轴承部位加脂量1/2-2/3不得加满，新油、脂有生产车间提供;如是液压系统，要用新油进行冲洗，具体方法在培训资料中有说明。

　　九、实现设备用油中高档化

　　到2005年5月份为止，取缔了小型润滑油公司的供应商资格，以中石化长城润滑油公司、美孚润滑油公司作为我公司润滑油品的供应商，确保了我公司供应方面的保障。这是我们与公司供应部经过两年来沟通交流的结果，在我们公司已杜绝了HL液压油、钙基脂的使用。

　　十、通过润滑技术管理，延长设备检修周期，节能降耗

　　通过两年来的设备润滑技术管理，设备的检修周期大大延长，备件、轴承的更换周期得到同步延长。

　　1、主管领导重视，这是主要的方面。

　　2、各单位设备厂长、机动科长支持。

　　3、润滑管理以人为本，是群众性的管理。首先，各单位润滑管理员积极热情参加，责任心强，还要车间设备管理人员参加，做到设备操作人员、检修人员参加。

　　4、加强润滑技术培训尤为重要，润滑管理员每年参加润滑新技术培训，设备管理人员进行定期培训，全体设备操作、检修人员进行润滑基本知识培训。

　　5、润滑技术管理，对设备正确选好油;进行油品检测是保证。

　　6、做好润滑管理，实行在线油品检测。

　　7、润滑管理工作要细致、大胆，善于总结经验。

　　8、润滑管理小组定期座谈交流、沟通，建立团队精神。

　　9、考核，对不按制度执行的现象进行考核。

　　附： 公司设备润滑管理制度

　　设备润滑管理是设备技术管理的重要组成部分，润滑是设备安全运行的必要条件，也是设备维护保养工作的一项重要内容。做好设备润滑工作，是保证设备正常运转，减少设备磨损，防止和减少设备事故，降低动力能源消耗，延长设备运转周期和使用寿命的有效措施。

　　各级管理者高度重视设备润滑工作，切实加强对润滑工作的组织领导、监督和检查，坚持“专业管理与全员管理相结合”“技术管理与经济管理相结合”的原则。

　　1、设备润滑管理实行“五定”与“三过滤”

　　1.1 设备润滑管理中的“五定”，即;定点、定质、定量、定期、定人。是设备润滑管理的核心，严格执行。

　　定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，用润滑图表形式和着色标志，把每台设备应在什么地方加油、换油具体进行规定。

　　定质：按润滑图表规定的部位和润滑点加(换)规定牌号的润滑油脂、润滑剂。润滑装置和加油器具保持专用、清洁、完整。对设备的润滑状态要进行日常检查，润滑装置要进行观察，对润滑设备的漏油、渗油要进行分析、处理。

　　定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量加油，做好废油回收退库。治理设备漏油，即要保证设备得到足够的润滑，又要避免造成浪费。

　　定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油，保证设备得到良好的润滑。对贮油量大的油箱按时采样化验，设备换油周期根据采样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度，合理地加以确定或调整。

　　定人：按润滑图表的规定，明确操作工(润滑工)、维修工、对设备日常加油、补油和清洗换油，每台设备要有专人负责。建立明确的分工负责的润滑工作责任制。

　　1.2 润滑“三过滤”

　　所谓“三过滤”，即油品加入设备时过滤、设备运中过滤和油品检验超标时过滤。以减少油液中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备。

　　加入设备时过滤：即液压油、汽轮机油等低粘度油经泵入设备油箱时要进行过滤。

　　设备运行中过滤：根据设备对油品清洁度要求所配套滤油器随机过滤，滤芯堵塞时及时更换滤芯。

　　检验污染度超标时过滤：对在用油定时检测，发现超标时过滤。

　　1.3各单位主要设备或运转频繁的重点关键设备，应按要求编制设备润滑卡片和润滑图表，对大型、精密、稀油设备应进行重点润滑管理，并建立设备润滑档案。

　　1.4在润滑油品的选用上，应参照说明书的要求和有关技术规范进行选用

　　1.5在润滑油更换周期的制定上，应参照有关规定并结合设备实际运转情况来制定。并逐步实现按质换油，以实现为经济有效的目的。

　　1.6润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

　　2设备润滑管理

　　2.1设备润滑主管部门管理

　　2.11设备润滑主管部门为装备能源部。

　　2.12制定设备润滑管理各项规章制度。组织各单位建立健全润滑组织机构，组织各单位编制设备润滑图表和有关技术资料。

　　2.13对润滑油的供应、库存、使用进行全过程管理。

　　2.14做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题。

　　2.15组织润滑技术人员的业务培训，不断提高润滑工作人员专业知识和管理水平。

　　2.16定期组织检查各单位润滑管理情况，检查结果纳入当月标准化考核中。

　　2.2各单位设备润滑管理

　　2.21贯彻执行公司设备润滑管理制度，制定本单位设备润滑考核办法。组织指导本单位设备润滑管理工作。

　　2.22各单位设润滑专业管理人员负责本单位润滑专业技术管理工作。机动科润滑管理员每月5号前负责向装备能源部报上月润滑管理月报。

　　2.23组织编制本单位设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料。

　　2.24各车间将每月用油计划报本单位润滑管理员确认后分报装备能源部和供应部门。对国家明令禁止的淘汰油品严禁使用。

　　2.25组织调查、处理漏油设备情况，检查治漏效果，交流治漏经验。

　　2.26指导操作、维修人员处理设备润滑的技术问题，协助改进设备润滑系统和装置，参与设备事故的分析研究，培养提高操作人员的技术业务能力。

　　2.27定期组织各车间设备主任或机械员检查本车间对设备润滑“五定”的执行情况，对不按规定执行的车间纳入经济责任制考核。每台设备的润滑要责任到人。

　　2.28对大型、特殊、专用设备用油要定期进行润滑油脂的分析化验管理。

　　2.29负责编制润滑油品的更新换代计划并报装备能源部批准，经过试验，满足润滑要求后方可使用。

　　2.3操作工润滑管理

　　2.31熟悉负责区域每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。贯彻执行设备润滑“五定”与“过滤”规定。

　　2.32对设备贮油部位每日巡回检查、补充加油，保持规定的油面高度。

　　2.33不得使用质量不合格的油品，发现及时上报。

　　2.34设备用油到周期时应更换，换油时要将油箱清洗干净方能加入新油。

　　2.35各岗位要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。

　　2.4供应管理：

　　2.41国家明令禁止、淘汰油品严禁进厂。

　　2.42供应商的选定应会同装备部、使用单位对供应商进行考察，本着先大后小、同时具有质量体系认证的厂家，通过招标方式选定，招标工作须装备能源部和使用单位参与并监督。

　　2.43润滑油品采购坚持质量第一，采购计划以月计划为准。特殊用油需要报装备部批准方可采购。

　　2.44供应部门对供应紧缺的油品，应由装备部决定选用合适的代用油品，以免影响使用。

　　2.45进厂油品一定要有生产单位的合格证及主要技术指标，不合格油品不得进厂。

　　2.46对于用油量小的油品，供应部门须采用不同的包装供应，以免因长期存放污染质量。

　　2.5 库存管理：

　　2.51物资公司建立严格的油品验收制度，对入库油品进行验收。

　　2.52油品入库时仓库保管员检验来货符合订购合同，有质量检验单据和合格证;包装完整，无泄漏现象;油品专桶专用，外观清洁、不变形、标明牌号、生产单位。否则不能办理入库手续。

　　2.53对外观及质量有异议的油品采样化验。

　　2.54不同油品需分类贮存，所有油桶都要将盖子盖好，散装油进出库应“过滤”。

　　2.55为防止泄漏、溢出造成火灾事故，低闪点油品隔离存放。

　　2.56所有油品的出库坚持“先进先出”的原则，减少库存时间。

　　2.57润滑油品存放半年以上取样检验，检验不合格的禁止发放使用，并及时采取技术措施。

　　2.58油品管理员每月5日前报每月的出入库润滑油的月报表。

　　3.新材料、新技术的推广应用

　　3.1组织收集油品生产厂家研究新油品的信息，组织推广应用润滑新油脂、新材料、交流节约用油的方法和经验。

　　3.2学习掌握润滑新技术、新油品、新装备及国内外先进经验，并推广应用。

　　3.3各单位应重视设备润滑新技术的推广应用，针对设备润滑油的跑、冒、滴、漏情况，组织研究攻关，改善密封状况，逐步解决泄露问题。

　　3.4各管理部门和供应部门应认真做好引进设备润滑技术的消化和润滑材料国产化的工作，积极开展企业之间和内部的润滑技术信息交流。

　　3.5对公司内重点设备润滑换油周期短的润滑油要用新油品代用。

　　4.附则

　　本制度由负责解释

　　本制度适用于公司所属单位

　　本制度自发布之日起执行